1、材料技术

　　近年来随着新技术发展、能源危机和环保日趋严格，橡塑密封件工况条件日趋苛刻，对密封材料提出了更高的要求，应用的高低温范围更宽、低摩擦和自润滑性能和抗腐蚀更好，材料的可靠性更高。

　　材料改性和新材料的开发方面，特种高性能工程弹性体如FKM、HNBR、ACM等已经成为满足高性能密封件应用的主要材料。HNBR大量应用在汽车和石油钻探工业制造高性能关键密封件。氟橡胶(FKM)是目前耐高温、耐油和化学介质综合性能最优异的特种橡胶。

    发展高性能高成本弹性体的同时，寻找更高性能低价格的新材料是适应汽车工业需求的目标，以汽车领域对弥补FKM和ACM缺点的中间特性的橡胶材料的需求正在不断增加，美国杜邦公司开发了一种性能价格比更高的特种橡胶ADVANTA，是极性乙烯共聚物和过氧化物硫化性氟橡胶的相容性合金。具有独特的耐热、耐油性能平衡，主要用于汽车发动机、传动系统及轮轴上的油封、0型圈、垫片等密封制品。日本公司采用IPN(互穿聚合物网络)技术成功开发出成本特性优良的新型耐热性弹性体复合材料(FAG)，属于原来材料不能适应的FKM和ACM中间区域材料。

    低摩擦、自润滑含氟塑料(尤其是PTFE)是实现无油润滑密封，以及高真空密封、流体传动系统恒定摩擦密封以及水压密封技术的关键材料，PTFE应用已相当广泛和成熟。

    热塑性弹性体(TPE)经过近几年的研究应用、在耐油、高温压缩变形性和耐温性等性能上也已获得了长足进步。

    聚氨酯弹性体是液压传统与控制系统中最重要的密封件材料，目前其应用越来越广泛，是许多密封新技术(结构 )的发展中的关键材料。这方面国内外差距很大，国内密封件厂家基本上没有自主开发的专用材料，多数采用国内外公司的通用牌号。

    纳米科技对传统密封材料的改性方面，近期的发展主要是纳米粉体材料，如纳米碳酸钙、纳米氧化锌在橡塑密封行业已大量应用。

2、结构和工艺技术

　　我国油封制造技术与国外先进水平差距仍然较大，厂家多注重生产设备等硬件的引进，而对设计开发能力重视不够，加上机加工水平有限，无法满足高质量油封模具制造的要求，检测设备普遍比较落后，对油封各种重要参数的检测基本上处于空白，厂家不能对产品的可靠性及寿命进行检测分析，产品质量难以得到保证。

　　成型工艺方面，国外已经广泛使用橡胶注射这一高效、先进、高品质的成型技术。目前较小的制品一般采用螺杆往复式注射机，由于市场对大型橡胶制品的需求也大量增加，广泛使用的螺杆往复式注射机在容量和压力上有一定的限制，使得螺杆柱塞式注射机得到了新的发展。为了提高密封件的表面和内在质量、节省原材料，注射工艺相继发展了抽真空注射成型来提高制品精度，减少修边工序，采用注射传递成型，可生产残余飞边很小的密封件，采用注射模压成型工艺可以生产出没有浇注口痕迹和胶边扩展线的精密密封制品，采用冷流道注射成型可以提高胶料的利用率；采用气体辅助注射，可以有效降低原材料的消耗、节约能源和提高产品质量。随着可编程控制器(PLC)的应用发展，橡胶注射机的控制和自动化水平有了突破性进步。

　　密封条生产技术上微波连续硫化被世界公认的生产挤出制品的最好的工艺方法，高效、节能，生热快、温度分布均匀，有利提高产品质量。国外汽车密封条应用技术发展相当快，多数采用三元乙丙橡胶，同时热塑性弹性的应用大有取代EPDM的趋势，通用汽车公司曾表示在未来的5年中用TPE逐步取代 EPDM，以提高其产品的质量标准。

    国外密封条制造技术的新变化是可变口型技术的发展应用，即利用计算机控制挤出口型的变化，改变了以往挤出型条截面一成不变的做法；同时挤出过程从双复合、三复合发展到四复合共挤出，或更多复合共挤出，使不同胶种、材料、不同颜色的胶料共挤出，技术含量更高。